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资讯重拾市场话语权

2019-05-15 05:20:19
——解读浙江三元控股集团市场定位新策略

在年初“2010 印染业的多种期待”一文的采访中,浙江三元控股集团有限公司副总经理王炜畅谈了三元在今年将成为企业重要新产品开发基地与技术支撑,并发展成为企业创新产品产业化基地。在继续寻求已有高新技术产品导电布以及配套产品的开发外,三元将继续推广印染行业节能减排新技术,新工艺。

一年过半,近日再次采访三元控股集团有限公司,欣喜地发现,他们不仅履行了三元在印染节能减排的多项规划和目标,而且在印染方面采用新工艺、新技术以及市场定位方面已步入全新策略的全方位实施。

充实高附加值产品内涵

促节能减排新措施

以三元的现有主要产品与新产品为例,纯棉及麻棉染色印花面料,涤/棉染色印花面料,纯棉高档色织面料,棉混纺色织面料,涤粘等多组分仿毛正装面料, 锦棉等多组分时尚女装面料,涂层及功能涂层面料,纯棉针织染色印花面料,化纤针织染色印花面料等12大序列1500多品种是支撑企业发展的力量。其中,尤以电磁兼容产业用导电布等更具代表性,该产品占据国内第一。

除此之外,集美经纬双向弹力中厚染色织物,成为国内第一招牌产品,潮交联免烫色织布,液氨整理棉织物等产品在国内均处于一流水平。而且每月推出的新产品均达数十种。

节能减排方面的新措施助力了高附加值产品的研发和生产,同时,持续装备更新换代与不断的技术进步也给三元以发展的底气。行业内都知道节能减排靠的是新设备,许多新技术新的工艺都体现在新的设备上,三元不做花架子,不做表面文章,真正在设备上投入,现有的装备水平达到国际同类技术先进水平或国内同类技术中处于领先地位,为企业在竞争中提供了有利保证。例如气流染色机将过去染色用水浴比1∶12 ,现在降为1∶3,但是新设备要比老设备贵将近7倍,即使这样三元也舍得大量引进,目前已经引进38台。这样做的结果是产品在能耗、水耗方面显著降低,降低成本的同时还赋予产品不同的风格,丰富了产品品种。

节能减排做足文章。为实现“十一五”规划确定的节能减排目标,促进印染行业健康可持续发展,中国印染行业协会近年印发了三批《中国印染行业节能减排先进技术推荐目录》,对照目录,各个子公司印染生产过程中的节能、节水、降耗、减排等清洁生产。如定型机废气热回收装置,冷堆退浆工艺,冷堆染色技术,印花镍网循环利用技术等等在三元都能找到。正是这些技术的务实应用,保证了企业在市场上的竞争力。

不断在纺织印染方面采用新工艺、新技术。三元采用的新技术如定型机废气热回收装置,冷堆退浆工艺,冷堆染色技术,中水回用技术、印花镍网循环利用技术等。简单举例如印花镍网脱胶回用技术:三元两个印花分厂通过自制药水,将废弃印花镍网置于脱膜专用设备内,用印花镍网高温固化膜剥离剂浸泡溶胀,使感光胶固化膜快速、无污染、成本低,剥离完整。脱膜后的镍网通过高效清洗,实现废弃镍网再生循环使用。

依靠科技先导和创新技术

进行市场定位新调整

三元过去的业务模式是以加工为主,主要依靠来自绍兴柯桥的订单按单加工生产。这一模式长期以来给三元以及类似印染企业带来的一个根本问题是生产与市场的脱节。依照旧模式,企业的客户主要是贸易商,企业与终端市场间仍相隔多个环节,缺少必要的媒介帮助企业了解终端市场。因此,企业存在信息不灵,不了解客户情况、价格走势、竞争程度、需求变化等终端市场的重要信息,只能单一地根据贸易商所提供的信息与订单进行照单生产。这给研发和生产带来了极大的盲目性和被动性,不利于推动技术创新,而且极易导致竞争手段单一,更容易陷于低价竞争。市场开拓难度加大的同时,难以适应买方市场的竞争要求。另外,市场话语权由贸易商所控制,企业的谈判与议价能力受到很大限制。

三元曾在几年前就提出,在产业链上要向纺织贸易延伸,业态要从来料加工向自主营销转变,真正与终端市场对接。而相应地,客户定位也要逐步从过去的贸易商向品牌服装生产企业转变。经过几年的转型,三元的自主营销额已超过来料加工,成为三元主要的业务模式。今天看来,这一业务模式转型保证了三元在过去几年以及未来几年可预见的持续增长。

此外,三元控股子公司集美印染始终坚持以市场需求为导向的产品开发思路,通过与国内外知名服装品牌如CALVIN KEVIN, ESPRIT, GAP, H&M, JC PENNEY, LEVI‘S, LIZ CLAIBORNE, M&S, TARGET STORE, ZARA, 美邦、以纯等的战略合作,锁定市场需求,全力把经纬双向弹力棉织物质量、手感做到极致,获得稳定的客户和丰厚的商业回报。子公司三元纺织则通过引进液氨整理机、空气柔软机,配合潮交联工艺,开发免烫整理DP4-5级色织面料与“自然柔软”休闲面料,产品定单大大提高。

三元还着重推进新型产业用纺织品的开发。成立于2004年的三元电子科技有限公司通过短短4年时间,依靠“科技先导”和“创新技术”,自主研发了“分子自组装化学镀铜镍层导电布”技术获得四项发明专利,并获得国家中小企业创新基金,承担2008年国家火炬计划。通过积极借鉴他人长处,不断进行技术、工艺创新,经国际部门SGS检测,导电布产品已达到该领域先进水平,产品寿命的可靠性检验指标超过日本韩国同类产品,稳居市场占有率第一,使我国成为继美国、德国、日本、韩国后的第四个量产国家,步入EMC材料先进国家行列。

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